Les rayonnages à palettes sont essentiels dans les entrepôts logistiques. Cependant, leur sécurité peut être compromise par divers facteurs. Voici les 5 principales causes d’incidents recensées sur les installations de stockage, et comment les prévenir efficacement.
1. Altération des éléments de structure (montants, échelles)
Les chocs causés par les engins de manutention (chariots élévateurs, transpalettes) sont l’une des premières causes de dommages sur les rayonnages. Ils impactent surtout :
- Les montants extérieurs et intérieurs
- Les échelles et traverses
Un impact non détecté peut entraîner un effondrement immédiat ou différé du rayonnage.
Bonnes pratiques :
- Former le personnel aux bons gestes dès la prise de poste
- Signaler systématiquement les dommages pour intervention rapide
- Installer des protections de montants et sabots pour absorber les chocs
Montant d’échelle déformé
Sabot soulevé suite à un choc
Diagonale pliée
2. Déformation ou chute des lisses
Les lisses abîmées résultent souvent de manipulations répétées ou mal exécutées lors du dépôt/retrait de palettes. Cela peut causer :
- Le décrochage des goupilles
- Une déformation progressive menaçant la stabilité
- Une chute de palette et un risque d’accident grave
Lisse abîmée supportant une palette
Platelage maquant (pont)
Montant arraché
Solutions :
- Contrôles visuels réguliers
- Vérification du bon enclenchement des goupilles
- Remplacement immédiat des lisses endommagées
3. Largeur d’allée inadaptée ou allées encombrées
Un mauvais agencement des allées entraîne une hausse des incidents :
Allée non encombrés
- Collisions entre charges
- Difficulté de circulation des engins
- Risques d’enchaînement de chocs
Préconisations :
- Adapter les engins aux dimensions réelles des allées
- Contrôler la compatibilité des palettes avec le système de stockage
- Maintenir les allées propres et dégagées
4. Manque de visibilité dans l’entrepôt
Un éclairage insuffisant ou mal orienté augmente considérablement les erreurs de manipulation.
Vérifications à effectuer :
- Installer des luminaires puissants et adaptés
- Centrer les éclairages au milieu des allées
- Éviter l’éblouissement des opérateurs
Une bonne visibilité est un facteur clé de sécurité logistique.
5. Sols dégradés ou inadaptés
La qualité du sol conditionne la stabilité de toute installation de rayonnage.
À surveiller :
- Présence de fissures ou dénivelés
- Sol trop pentu ou irrégulier
- Fixations mal ancrées (sabots, UPN dessoudés ou arrachés)
UPN protection de rive dessoudé
Fixation UPN arraché
Fixations UPN sectionnées
Un sol en béton armé, lisse et stable, est idéal pour garantir la bonne tenue des structures et la sécurité des opérations.
Prévenir les incidents : contrôlez vos rayonnages régulièrement
La méconnaissance de l’état réel de votre rayonnage représente le plus grand danger. Certains dommages sont visibles, d'autres non. C’est pourquoi un contrôle périodique par un expert indépendant est indispensable.
Racking Control vous propose :
- Des inspections rigoureuses et objectives
- Un rapport de contrôle détaillé
- Des préconisations ciblées selon l’état réel de votre installation
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